鋼板下料長邊 基本平行于軌道

　　數(shù)控等離子下料切割工藝_機(jī)械/儀表_工程科技_專業(yè)資料。數(shù)控等離子下料切割工藝 發(fā)送部 數(shù)執(zhí) 門 量行 辦 公室 船東 船檢 辦公 室 技術(shù) 1 管理 部 分段 制作 部 造 鋼加 船 1 中心 組裝 車間

　　數(shù)控等離子下料切割工藝 發(fā)送部 數(shù)執(zhí) 門 量行 辦 公室 船東 船檢 辦公 室 技術(shù) 1 管理 部 分段 制作 部 造 鋼加 船 1 中心 組裝 車間 涂裝 集配 中心 總裝 部 數(shù)控等離子下料切割工藝 通用工藝文件說明： 1、 本系列通用工藝或作業(yè)指導(dǎo)書屬于生產(chǎn) 工藝文件，規(guī)定了生產(chǎn)作業(yè)的 適用范圍、引用標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)準(zhǔn)、作業(yè)條 件、工藝流程、作業(yè)周期、鋼板下料 完工狀態(tài)，以及各工藝階段完工標(biāo)準(zhǔn)、重 點(diǎn)檢驗(yàn)項(xiàng)目等內(nèi)容，用于指 導(dǎo)施工人員相關(guān)作業(yè)活動，同時(shí)作為計(jì)劃 制訂、定額分解、產(chǎn)品檢驗(yàn)， 以及現(xiàn)場管理的技術(shù)依據(jù)。 建造 車間 舾裝 項(xiàng)目 部 機(jī)裝 車間 甲舾 車間 管加 工中 心 電裝 車間 生產(chǎn) 管理 部 安防 中心 設(shè)計(jì)所 1 質(zhì)量保 證部 2、 本系列通用工藝或作業(yè)指導(dǎo)書在編寫上 綜合了工藝標(biāo)準(zhǔn)、工藝流程及 生產(chǎn)作業(yè)過程中的施工準(zhǔn)、安全注意事 項(xiàng)、操作要點(diǎn)等內(nèi)容，同時(shí) 兼具生產(chǎn)工藝及作業(yè)指導(dǎo)書雙重作用，文 件名稱根據(jù)船習(xí)慣叫法制 定，生產(chǎn)單位可以互通使用，在文件具體 內(nèi)容上不再進(jìn)行區(qū)分編寫。 3、 本系列通用工藝文件由技術(shù)管理部負(fù)責(zé) 編制、修改、校對、審核、批 準(zhǔn)，技術(shù)管理部擁有終解釋權(quán)。 1 經(jīng)濟(jì)計(jì) 劃部 物資供 應(yīng)部 生產(chǎn)保 障部 安全保 衛(wèi)部 注： 2 標(biāo) 修改 記 審核 批準(zhǔn) 日期 項(xiàng) 簽名 日期 造船技術(shù)管理 目 部技術(shù)工藝科 編 版 本 0版 船舶建造通用工藝 制 校 共 14 封 面 對 頁 審 核 批 準(zhǔn) 3 目錄 1 適 用 范 圍 ……………………………………………… ………………………………………1 2 引 用 標(biāo) 準(zhǔn) ……………………………………………… ………………………………………1 3 術(shù) 語 和 定 義 ……………………………………………… ……………………………………1 4 施 工 準(zhǔn) ……………………………………………… ………………………………………1 5 人 員 要 求 ……………………………………………… ………………………………………1 6 安 全 要 求 ……………………………………………… ………………………………………2 7 設(shè) 計(jì) 要 求 ……………………………………………… ………………………………………2 8 工 藝 要 求 ……………………………………………… ………………………………………3 9 工 藝 流 程 ……………………………………………… ………………………………………5 9.1 鋼 板 吊 運(yùn) 上 臺 ……………………………………………… ………………………………5 9.2 核 對 信 息 ……………………………………………… ……………………………………5 9.3 外 觀 檢 查 ……………………………………………… ……………………………………6 9 ． 4 數(shù) 控 切 割 ……………………………………………… ……………………………………6 9 ． 5 號 料 ……………………………………………… …………………………………………6 1 9.6 分 類 碼 放 ……………………………………………… ……………………………………6 9.7 完 工 處 理 ……………………………………………… ……………………………………7 10 標(biāo) 準(zhǔn) 作 業(yè) 周 期………………………………………………… ………………………………7 11 參 考 資 料………………………………………………… ……………………………………7 附 件 1 ……………… … …………………………… …………………………………………… 8 2 1 適用范圍 本工藝規(guī)定了數(shù)控等離子切割機(jī)開工前的 作業(yè)準(zhǔn)、人員要求、工藝要求、精度控制方 法及自檢項(xiàng)目等內(nèi)容。 本工藝適用于船鋼板的干式等離子數(shù)控 下料切割工作，其它數(shù)控切割機(jī)的鋼板切割， 以及鋁合金板材等材質(zhì)的數(shù)控切割工作也可參 照使用。 2 引用標(biāo)準(zhǔn) CB/T 0-2005 中國造船質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 3 術(shù)語和定義 等離子弧切割：利用高溫等離子弧的熱量 使工件切口處的金屬局部融化，并借助高速等 離子束排除熔融金屬以形成切口的一種加工方 法； 4 施工準(zhǔn) 4.1 工具設(shè) 4.1.1 盒尺、盤尺等測量工具； 4.1.2 撬棍、記號筆等定位、號料工具； 4.1.3 手持切割、打磨工具； 4.1.4 U 盤等數(shù)據(jù)存儲工具。 3 4.2 技術(shù)準(zhǔn) 4.2.1 根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃，提前向設(shè)計(jì)所拷貝數(shù)切 程序，準(zhǔn)數(shù)切小樣及數(shù)切套圖，并檢查數(shù)切 小樣及數(shù)切套圖是否一致，如有差別，及時(shí)向 設(shè)計(jì)反饋進(jìn)行確認(rèn)修改，檢查無誤后，將數(shù)切 套圖裁減為單板數(shù)切小樣，分發(fā)到號料人員， 同時(shí)將數(shù)切程序拷貝到各數(shù)切機(jī)； 4.2.2 確保數(shù)切機(jī)安全可靠運(yùn)行，切割前重點(diǎn) 檢查數(shù)切機(jī)精度校驗(yàn)記錄表（附件 1），確保數(shù) 切機(jī)具有可靠的精度保障； 4.2.3 根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃，切割主管人員提前到板 材發(fā)放處進(jìn)行登記，并由板材發(fā)放人員檢查待 切割板材準(zhǔn)情況，如有缺漏，立即向上工序 反饋，如存在板材代用情況，切割主管必須在 鋼板預(yù)處理后，及時(shí)將代用信息書寫在鋼板上， 要求清晰、鋼板下料易見； 4.2.4 確保切割平臺安全可靠，無廢料等雜 物，同時(shí)保證數(shù)切機(jī)氣壓、電源正�？煽俊� 5 人員要求 5.1 施工人員應(yīng)接受過數(shù)切機(jī)操作、保養(yǎng)培 訓(xùn)，并能夠熟練使用； 5.2 施工人員應(yīng)熟知本工藝，或在熟知本工藝 4 的人員帶領(lǐng)下施工； 5.3 施工人員必須持證上崗； 5.4 施工人員必須嚴(yán)格遵守工藝紀(jì)律和現(xiàn)場 安全操作規(guī)程。 6 安全要求 6.1 安全帽、三防鞋、防塵口罩等勞防用品必 須穿戴齊全； 6.2 切割工作場地周圍不得有可燃物品和危 險(xiǎn)物品； 6.3 作業(yè)過程中要十分注意防電擊防護(hù)； 6.4 上料及下料過程中遠(yuǎn)離起重設(shè)施，注意防 砸及防摔； 6.5 切割完畢后要及時(shí)切斷電源和氣源； 6.6 必須保證施工人員進(jìn)行過安全培訓(xùn)。 7 設(shè)計(jì)要求 7.1 設(shè)計(jì)部根據(jù)車間工藝要求，配合施工人員 定期做出數(shù)切樣板，適用于每臺等離子數(shù)控切 割機(jī)，以便工作人員校驗(yàn)切割機(jī)精度。 7.2 設(shè)計(jì)在對數(shù)切構(gòu)件進(jìn)行放樣時(shí)，需在構(gòu)件 邊緣處增加切割補(bǔ)償量，坡口切割件按設(shè)規(guī) 定補(bǔ)償量進(jìn)行修正，直口切割件按下表執(zhí)行： （所有補(bǔ)償量均需長期跟蹤統(tǒng)計(jì)不斷修正） 5 直口切割補(bǔ)償量參照表 板厚 t 噴咀型號 單邊切割補(bǔ)償 量 ＜10mm 220439 1.5mm ≥10mm 220632 2.5mm 7.3 數(shù)切小樣，必須保證每張板材上，至少有 一個(gè)數(shù)切構(gòu)件有長、寬、對角線等平面尺寸數(shù) 據(jù)，留有數(shù)據(jù)的數(shù)切構(gòu)件，盡量選擇形狀規(guī)則、 尺寸的進(jìn)行標(biāo)注。 7.4 由于數(shù)切平臺隔板間距 100mm，因此對于 小于 300mm 的構(gòu)件應(yīng)保持相互連接，防止切割 后掉落。 7.5 設(shè)計(jì)人員在做數(shù)切預(yù)拼圖時(shí)，應(yīng)標(biāo)明距切 割起弧點(diǎn)近的拼板口處具體尺寸，以便現(xiàn)場 施工人員對板材進(jìn)行準(zhǔn)確定位。 橫向接口定位示意圖 縱向接口定位示意圖 6 7. 6 帶有變坡口的構(gòu)件，在構(gòu)件坡口改變的 切割邊處做出 100mm 標(biāo)記，保證施工人員切割 坡口的準(zhǔn)確性。 坡口分界線 為防止切割變形，對于不規(guī)則且數(shù)量較大 的板材時(shí)（例如曲形細(xì)長類零件），施工人員應(yīng) 在構(gòu)件之間留連接點(diǎn)，切割完成后切開。 7 8 工藝要求 8.1 所有數(shù)切機(jī)必須定期進(jìn)行精度校驗(yàn)，同時(shí) 需要在切割運(yùn)行過正中，隨時(shí)進(jìn)行切割、畫線 精度檢查，做好測量精度記錄（附件 1）。 位置線偏差 項(xiàng)目 標(biāo)準(zhǔn)范圍 允許極限 構(gòu)件位置線 合線、檢查線 切割線及切割尺寸偏差 項(xiàng)目 標(biāo)準(zhǔn)范 允許極 注 圍 限 長度 ±2 ±3 寬度 ±1.5 ±2.5 對角線m,且 ≤1.2 ≤1.5 零件的 ≤8m 直線m 線長度 計(jì)算。 坡口及過渡偏差 8 項(xiàng)目 標(biāo)準(zhǔn) 允許 范圍 極限 注 坡 口 面 ± ±2° 角 4° 度 θ 坡 口 ±± 深 1.5° 2° 度d 過 按相應(yīng)船級 渡 社規(guī)范要 ± 段 ±d 求，l 可取 0.5d 長 3d、4d 或 5d 度l 8.2 施工人員必須定期（至少 6 個(gè)月一次）對 數(shù)切機(jī)運(yùn)行軌道進(jìn)行直度和平度的檢測，以防 軌道變形或下沉后對數(shù)切機(jī)的切割精度造成影 響； 8.3 施工人員每天必須對數(shù)切機(jī)進(jìn)行大方精 9 度校驗(yàn)，具體方法為：對平臺上要切割的板材 進(jìn)行噴粉畫線，畫出板尺矩形，并測量長、 寬、對角線尺寸，對照精度要求（見表《切割 線及切割尺寸偏差》）調(diào)整數(shù)據(jù)切機(jī)，直至滿足 精度要求為止； 大方檢驗(yàn)示意圖 8.4 施工人員必須在交接班時(shí)，首先對數(shù)切機(jī) 進(jìn)行小方檢驗(yàn)，小方檢驗(yàn)主要檢驗(yàn)切割精度、 畫線精度、切割與畫線匹配精度三個(gè)方面，具 體方法為：：根據(jù)切割機(jī)劃線嘴頭橫向和縱向坐 標(biāo) 尺 寸 ， 畫 300mmX300mm 正 方 形 ， 再 切 出 mm*mm 方板，然后分別測量矩形板尺寸、 畫線尺寸，以及切割邊距劃線邊的尺寸。 小方檢驗(yàn)示意圖 10 8.5 數(shù)切過程中，必須時(shí)刻觀察切割件狀態(tài)， 并且根據(jù)數(shù)切小樣，對每張板件上的標(biāo)有尺寸 的構(gòu)件進(jìn)行精度檢驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)問題即使調(diào)整。 9 工藝流程 工藝流程示意圖 9.1 鋼板吊運(yùn)上臺 起重人員根據(jù)車間切割計(jì)劃，將所需要的 鋼板吊運(yùn)至切割平臺，要求鋼板擺放時(shí)，長邊 基本平行于軌道，兩張鋼板并排擺放時(shí)，利用 撬杠使兩張鋼板盡量緊密帖合，以便在切割過 程中增加排塵效果。為加快作業(yè)進(jìn)度，可以在 鋼板切割過程中進(jìn)行另一端鋼板吊裝擺放工 作。 11 9.2 核對信息 鋼板切割前，數(shù)切人員必須首先核對待切 割鋼板的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸、數(shù)量是否與數(shù)切 程序一致，如發(fā)現(xiàn)問題，首先檢查鋼板上有無 代用說明，如無代用說明，必須向切割主管匯 報(bào)，確認(rèn)無誤后，方可進(jìn)行切割。另外，出于 船級社對鋼板可跟蹤要求，數(shù)切人員在進(jìn)行信 息核對時(shí)，必須將待切割鋼板爐號（船級+爐 號+鋼板號）與數(shù)切小樣上所標(biāo)的數(shù)切并編號 進(jìn)行對應(yīng)記錄，切割完成后，立即將該記錄反 饋給信息標(biāo)注人員，并由信息標(biāo)注人員將該記 錄寫在數(shù)切小樣的統(tǒng)一位置，以便后期對鋼板 進(jìn)行跟蹤。 9.3 外觀檢查 切割人員在核對完信息以后，必須對鋼板 外觀進(jìn)行檢查，重點(diǎn)檢查有無麻點(diǎn)板、夾層和 夾渣情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)向切割主管反饋。 9.4 數(shù)控切割 9.4.1 在切割過程中，切割人員必須及時(shí)清除 板材費(fèi)料，以免在切割時(shí)發(fā)生變形使板材發(fā)生 移位，導(dǎo)致構(gòu)件切割精度產(chǎn)生偏差； 9.4.2 帶有結(jié)構(gòu)位置線 線時(shí)，若無特殊情況必須一次完成畫線工作。 如中途出現(xiàn)停車情況，必須由原點(diǎn)起車直到停 車點(diǎn)處再重新開始噴粉畫線 切割完畢后，首先應(yīng)對鋼材切割面進(jìn)行 檢查，其切割面應(yīng)無裂紋、夾渣和氧化鐵等缺 陷，檢查方式為外觀檢查；其次，應(yīng)該對板件 上標(biāo)有尺寸的零件進(jìn)行尺寸檢查，并將檢查結(jié) 果填寫在數(shù)切小樣上，如發(fā)現(xiàn)問題，必須重新 校驗(yàn)數(shù)切機(jī)精度； 9.4.4 切割后零件的外觀質(zhì)量應(yīng)作為常規(guī)項(xiàng) 目進(jìn)行檢查，如切割后零件的外形尺寸、斷面 光潔度、槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊 高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物等缺陷必 須消除。 9.5 信息標(biāo)注 9.5.1 切割后完成后，信息標(biāo)注人員根據(jù)數(shù)切 小樣，用油漆筆將構(gòu)件編號、坡口信息、過渡 信息、加工信息等所有數(shù)切小樣上的字符，全 部清晰書寫到數(shù)切零件上，禁止連筆、簡寫， 尤其注意區(qū)分“5、S”“2、Z”之類容易混淆 的字符書寫，書寫字符時(shí)，禁止使用油漆刷進(jìn) 行書寫。 13 9.5.2 信息標(biāo)注結(jié)束后，按照數(shù)切小樣進(jìn)行互 檢，確保零件各種信息清晰準(zhǔn)確。 9.5.3 對有余料的板材應(yīng)標(biāo)清余料號，并注明 其余料用途，方便施工人員對余料進(jìn)行整理， 余料上的信息字體應(yīng)大于零件信息，起到醒目 作用，同時(shí)必須將鋼板爐號（船級+爐號+鋼板 號）清晰的標(biāo)在余料及數(shù)切小樣上。 9.6 分類碼放 9.6.1 施工人員利用磁吊將帶有編號的零件 按照分段和工序流向（工序流向參見《港船重 工零件編碼原則》），放到不同的托盤里； 9.6.2 切割后的余料單獨(dú)存放到專門的區(qū)域， 并區(qū)分二次利用余料與非二次利用余料，以便 進(jìn)行區(qū)分處理； 9.6.3 將切割剩余的廢料，用磁吊放到指定的 地點(diǎn)，整齊擺放到廢料托盤里.過長的廢料應(yīng) 進(jìn)行截短。 9.7 完工處理 板材切割工作完畢后，將數(shù)切小樣以及零 件精度檢查表交由切割主管進(jìn)行歸檔，以利于 以后復(fù)查，并通知起重人員進(jìn)行下一輪鋼板吊 運(yùn)上臺工作。 14 10 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)周期 10.1 按小人員投入，每臺數(shù)控切割機(jī)每天 安排數(shù)切人員 1 人，號料人員 2 人，鋼板下料分類碼放 人員 2 人，每天每臺數(shù)控切割機(jī)可平均完成鋼 板切割數(shù)量 6 片。 10.2 以上標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)周期為平均周期，同時(shí)必 須保證起重上板、下臺人員配合充足，對于具 體情況還要參考板厚，切割長度等因素影響。 11 參考資料 1 《船舶切割工》 15 附件 1：數(shù)切機(jī)精度校驗(yàn)記錄表 數(shù)切機(jī)精度校驗(yàn)記錄表 ACCURACY CALIBRATION OF DIGITAL CONTROL CUTTING MACHINE 數(shù)切機(jī)編號 日期 記錄單號 Machine NO. Record No.: 項(xiàng)目 Date: 記 類標(biāo) 極 實(shí) 時(shí) 錄 型準(zhǔn) 限 測 間 人 大方 長 ±2 ±3 ±± 寬 1.5 2.5 對 角 ±2 ±3 線 小方 小方 小方 切 ±± 割 1.5 2.5 邊 畫 ±± 線.5 2.5 邊 畫 ±± 線.5 2.5 邊 17 畫 ±± 線
以上信息由江陰拓力森機(jī)械有限公司整理編輯，了解更多鋼板零割,鋼板切割加工,鋼板下料,中厚板切割信息請?jiān)L問http://kqjhq.cn